1. ตำแหน่งของเส้นเยื้องแบบไดคัทไม่ตรงกับตำแหน่งของผลิตภัณฑ์
(1) กระบวนการผลิตแม่พิมพ์ไดคัทนั้นมีข้อผิดพลาด และการทำเพลทด้วยมือไม่สามารถบรรลุความแม่นยำในการตัดไดคัทและการเยื้องในอุดมคติได้ เนื่องจากข้อจำกัดของบุคลากรด้านเทคนิคและอุปกรณ์ปฏิบัติการ สำหรับผลิตภัณฑ์บางอย่างที่ต้องการความแม่นยำในการตัดสูง สามารถใช้การทำเพลทด้วยเลเซอร์แทนได้
(2) กฎผลิตภัณฑ์แตกต่างกันไป หากข้อผิดพลาดด้านข้อมูลจำเพาะผลิตภัณฑ์มีขนาดใหญ่ อาจเนื่องมาจากระยะห่างเล็กน้อยของตำแหน่งด้านหลัง (หรือที่เรียกว่าตำแหน่งรอง) ของเครื่องตัดไดคัท ซึ่งสามารถแก้ไขได้โดยการปรับตำแหน่งด้านหลังและเพิ่มระยะห่างของตำแหน่งด้านหลัง
(3) การเยื้องแบบไดคัทไม่สอดคล้องกับตำแหน่งกริดของผลิตภัณฑ์ วิธีแก้ไขคือการปรับเทียบแผ่นไดคัทใหม่ตามความต้องการของผลิตภัณฑ์ และจัดตำแหน่งผลิตภัณฑ์ให้ตรงกับตารางรอยกดไดคัท
(4) นอกจากนี้ ความแตกต่างระหว่างการเยื้องแบบไดคัทและสภาพแวดล้อมการทำงานอาจทำให้วัสดุเสียรูปหรือการยืดตัว และยังส่งผลให้การวางตำแหน่งการเยื้องแบบไดคัทไม่ถูกต้องอีกด้วย วิธีแก้ไขคือพยายามทำให้แน่ใจว่าไดคัทและการเยื้องจะดำเนินการในสภาพแวดล้อมการทำงานเดียวกันกับการผลิต หรือเพื่อให้มั่นใจว่าสภาพแวดล้อมการทำงานมีความสม่ำเสมอ (เช่น มีอุณหภูมิ ความชื้น ฯลฯ เท่ากัน)
2.ปัญหาเส้นเยื้องไม่ชัดเจน
โดยทั่วไปมีสองสถานการณ์ที่เส้นการเยื้องไม่ชัดเจน: สถานการณ์หนึ่งเรียกว่าเส้นสีเข้ม ซึ่งหมายถึงเส้นการเยื้องที่ไม่ควรมี; และอีกประเภทหนึ่งเรียกว่าสายระเบิดสาเหตุหลักมาจากแรงดันของการเยื้องแบบไดคัทสูงเกินไปเกินช่วงแรงดันที่วัสดุทนได้ทำให้ผลิตภัณฑ์แตกหัก และทำให้เกิดปรากฏการณ์นี้ขึ้น
เหตุผลหลักคือ:
(1) การเลือกเส้นการเยื้องและแม่พิมพ์การเยื้องไม่เหมาะ ดังนั้นจึงควรเลือกหมายเลขรุ่นการเยื้องและความสูงของเส้นการเยื้องที่ถูกต้อง เมื่อเลือกวัสดุตัดไดคัท ความลึกของแม่พิมพ์เยื้องควรเท่ากับความหนาของวัสดุตัดไดคัท ความกว้าง 1.5 เท่าของความหนาของกระดาษบวกกับความหนาของเส้นเยื้อง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความสูงของเส้นการเยื้องเท่ากับความสูงของใบมีดไดคัท
(2) ความดันของเครื่องขึ้นรูปไม่แม่นยำเพียงพอ ดังนั้นควรปรับส่วนควบคุมความดันของเครื่องตัดไดคัทอย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าแรงดันถึงมาตรฐานที่เหมาะสม
3. ปัญหาเสี้ยนและฝุ่นมากเกินไปที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการไดคัท
(1) คมตัดของใบมีดไดคัทไม่คมเพียงพอ หากคมตัดของใบมีดไดคัทไม่คมเพียงพอหรือคุณภาพใบมีดไม่ผ่านคุณสมบัติ อาจทำให้ใบมีดไม่เรียบ ทำให้เกิดเศษเสี้ยนและฝุ่นเพิ่มมากขึ้น ดังนั้นเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตัดไดคัท จึงจำเป็นต้องเลือกมีดเหล็กคุณภาพสูงเพื่อปรับปรุงความสามารถในการปรับตัวในการตัด
(2) มีดไดคัทสึกหรออย่างรุนแรง และเนื่องจากการใช้งานบ่อยครั้ง ระดับการสึกหรอของมีดไดคัทจึงมักถูกมองข้าม หากการสึกหรอรุนแรงเกินไปและไม่เปลี่ยนใหม่ทันเวลา ฟังก์ชั่นของมีดเหล็กจะไม่สามารถใช้งานได้เต็มที่ ดังนั้นหลังจากใช้งานไปสักระยะหนึ่งจึงจำเป็นต้องตรวจสอบขอบใบมีดเหล็กอย่างสม่ำเสมอเพื่อดูว่าการสึกหรอถึงสภาพการเปลี่ยนหรือไม่และเปลี่ยนให้ทันเวลา
(3) การเลือกมีดไดคัทและแถบฟองน้ำนั้นไม่สมเหตุสมผลเพียงพอ เนื่องจากแถบฟองน้ำต้องมีความแข็งในระดับหนึ่งเพื่อให้สามารถตัดกระดาษได้อย่างราบรื่นในระหว่างการไดคัท ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกแถบฟองน้ำที่แตกต่างกันตามประเภทกระดาษที่แตกต่างกัน ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าตำแหน่งการติดตั้งแถบฟองน้ำอยู่ห่างจากปลายทั้งสองด้านของมีดไดคัท ซึ่งโดยทั่วไปห่างออกไปอย่างน้อย 2 มม. หากระยะห่างระหว่างปลายทั้งสองข้างไม่เหมาะสม แถบฟองน้ำอาจมีแรงไม่เท่ากันภายใต้แรงกดของมีดไดคัท ส่งผลให้แถบฟองน้ำถูกดึงออกจากกันก่อนที่ผลิตภัณฑ์จะถูกตัดจนหมด ทำให้เกิดฝุ่นกระดาษและใยกระดาษจำนวนมาก นอกจากนี้ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณ ความแข็ง และความสูงของแถบฟองน้ำมีการกระจายเท่าๆ กันทั่วทั้งเทมเพลต เพื่อให้มั่นใจถึงขั้นตอนการทำงานที่ได้มาตรฐาน
4. ปัญหากาวระหว่างสินค้ากับใบมีด
ในการผลิตและแปรรูปจริงมักมีปัญหาการยึดเกาะระหว่างผลิตภัณฑ์กับแผ่นตัด สาเหตุหลักคือความแข็งของแถบฟองน้ำต่ำเกินไป ซึ่งทำให้กระดาษไม่สามารถเด้งกลับได้ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้แถบฟองน้ำที่มีความแข็งต่างกันหรือเพิ่มแถบฟองน้ำในพื้นที่ตามสถานการณ์จริง อาจเป็นไปได้ว่าคมตัดของมีดไดคัทไม่คมเพียงพอ และความหนาของผลิตภัณฑ์มากเกินไป ทำให้เกิดการยึดเกาะระหว่างผลิตภัณฑ์กับแผ่นตัด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตรวจสอบการสึกหรอของแผ่นตัดให้ทันเวลาและเปลี่ยนใหม่ให้ทันเวลา อาจมีปัญหากับมุมของใบมีดได้เช่นกัน ใบมีดมีสามประเภท: ใบมีดสองด้าน, ใบมีดตรงด้านใน และใบมีดตรงด้านนอก หากใบมีดที่ใช้ไม่ถูกต้องอาจเกิดการยึดเกาะได้
ที่มา: เทปคาสเซ็ต Weigao เทปบรรจุภัณฑ์
